“Tuttavia con un po’ di impegno, possiamo immaginare di migliorare il nostro livello di qualità e di efficienza operativa in azienda!”

Per questo nuovo appuntamento nel settore della Lubrificazione e le sue possibili migliorie in vista del raggiungimento di un traguardo di eccellenza, abbiamo in mente una “contaminazione” tra le procedure correnti, diffuse in molti impianti italiani e taluni inputs di carattere tecnico e culturale che possono derivare dalla collaborazione con il gruppo Noria. Diciamo che la possibile scelta di una via italiana volta al raggiungimento del “Optimum Reference State” non sarà né veloce né semplice da conseguire; ma l’impegno in tal senso – qualunque sia il nuovo livello raggiunto – risulterà premiante per i benefici economici e di Sicurezza conseguiti.

Premessa

Molti dei problemi di affidabilità e performances con cui ci si confronta quotidianamente, traggono origine da consuetudini molto radicate in ambienti che hanno scarso ricambio di competenze ed input culturali. È ben noto che “squadra che vince non si tocca” ed è altrettanto vero che un determinato settore industriale che lavori bene, con problemi quotidiani contingenti non eccessivi, tende a chiudersi in sé stesso, evitando il ricorso a personale esterno o a competenze extra. Il che nel tempo porta ad un inevitabile inaridimento delle (seppur notevoli) professionalità interne. La drammatica realtà di questa crisi economica non più “congiunturale” porta ad ulteriori contrazioni nelle spese ritenute “voluttuarie” molto spesso tagliando in senso orizzontale, senza troppa discrezione per molti dei costi associati con la Formazione, in quanto non strettamente necessari.
La stessa Manutenzione Preventiva su base ciclica è oggi ritenuta (a ragione) un costo talvolta eccessivo; e i frutti delle ridondanze a cui spinge un simile approccio sono di non semplice quantificazione. Una richiesta di “tagliare” le spese porta inevitabilmente al ribasso delle strategie correnti, preferendo il rischio del “guasto” piuttosto che la certezza della “Predizione” con gli strumenti diagnostici oggi disponibili.
Proviamo ad analizzare quali siano gli stimoli (i cosiddetti “drivers”) che possono riaccendere l’attenzione di un tecnico verso forme di efficienza gestionale, non necessariamente onerose in quanto tali.
A tale riguardo, di solito si prendono in considerazioni i soli “costi diretti” come elemento discriminante tra le diverse scelte di strategie di manutenzione possibili, tra scurando talvolta le motivazioni di carattere umano (sfide intellettuali) che, se validamente supportate, possono far maturare progetti di grande respiro, a fronte di impegni economici molto contenuti. Concedere autonomia gestionale, in un ambito finanziario circoscritto, come si suole oggi dire in periodo di “spending review” a costi invariati, può essere vissuto come una sfida gratificante da parte degli addetti alla manutenzione corrente, che porta benefici anche comportamentali nello specifico ambiente di lavoro, a medio, lungo termine. Le logiche che sottendono alla progettazione di macchinari industriali hanno tra gli altri scopi la ricerca delle performances ottimali, compresa la sicurezza operativa volta ad una maggiore produttività.
Analogamente è intenzione del progetto O.R.S. di Noria (che vorremmo divenisse anche una Vostra sfida per il miglioramento) promuovere una gestione oculata delle cariche di olio lubrificante, attraverso un processo di ingegnerizzazione delle procedure attinenti la Lubrificazione.
Occorre prevedere una fase propedeutica per la definizione (mediante adeguata documentazione tecnica) dei livelli ottimali delle “condizioni” operative dei fluidi in esame. A tale scopo è essenziale riconoscere il livello di competenze del personale addetto; a seguire, la situazione degli assets e la loro “manutenibilità”.
Per ottenere determinati livelli (in vista di un optimum gestionale nel campo della gestione dei lubrificanti) di affidabilità è in molti casi necessario intervenire anche in maniera radicale “alla fonte” di certi passaggi critici. Tra questi immaginiamo (ad esempio) la situazione relativa ai sistemi di filtraggio di un determinato macchinario. Non è ipotizzabile pensare di ottenere certi livelli (auspicabili e forse addirittura previsti dal costruttore del macchinario) di pulizia dei fluidi, a meno che non si installino sistemi filtranti ottimi. Con tutte le possibili modifiche, derivazioni ecc.
Un filtro sottodimensionato (a livello di portata) o troppo “spinto” a livello di efficienza“Beta” può creare notevoli problemi a livello di intasamento; con frequenti 
interventi di ripristino, o nel peggiore dei casi, con apertura della valvola di “by-pass” che inficia completamente il beneficio di tale applicazione. Allo stesso tempo non si può immaginare di ottenere un campione di olio rappresentativo (e conseguentemente un certificato di analisi utile in ottica Predittiva) a meno che non abbiamo provveduto per tempo a installare adeguati punti di prelievo sul circuito.

Alcune tattiche per affrontare il progetto O.R.S.:

Se ci poniamo in maniera analitica ad esaminare la possibile influenza della funzione “lubrificazione” in materia di affidabilità e costi di manutenzione, salteranno agli occhi degli evidenti punti nevralgici. Alcuni di questi “nodi” molto spesso assai radicati per tradizione nell’impianto e nelle procedure gestionali sono proprio quelli che (vedi Pareto) rappresentano oltre l’80% dei costi indotti. Da qui la necessità di impostare in maniera adeguata le strategie correttive, utili per raggiungere l’auspicato Optimum Reference State.
Partiamo quindi dalla individuazione dei principali fattori connessi con le procedure di Lubrificazione, che possiamo etichettare come:
•  Parametri che influenzano il livello di affidabilità (Reliability) effettivo e le performances di un determinato asset, tra cui: mancata produzione, declassamento qualitativo dei beni prodotti, fermo macchina, perdita di efficienza…
•  Costi di Manutenzione: costo per mano d’opera, parti di ricambio, materiali di consumo, smaltimento ecc.
•  Spese per il lubrificante; costo unitario (litro o multipli) e consumo medio annuo, per singolo item, reparto ecc.
•  Costi per filtrazione; prezzi per singole cartucce e loro consumo medio annuo.
•  Costi per la Sicurezza; conto economico dei costi diretti ed indiretti per eventuali danni alla persona e rischi collegati.
•  Costi riferiti al rischio ambientale, conseguenza di eventuali emissioni nocive, minore efficienza energetica, eventuali sversamenti o contaminazioni del processo.

G. Adriani, M. Campatelli
Tratto dalla rivista “Manutenzione” ed. aprile 2013 (fonte O.R.S. di Noria)

La perfezione non è di questa terra
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